России, мечтающей о Сколково, нельзя не быть индустриальной. И тут самое время обратиться к нашей недавней истории. Об этом – заметки семидесятых-восьмидесятых годов XX века из жизни Московского металлургического завода «Серп и молот».

2. МЕТАЛЛ ДЛЯ КОСМОСА

Глава 2

Для ускорения проектирования нового участка ЭШП («Гипромез» отказался выполнить эту работу, сославшись на недостаток собственного опыта) главный инженер завода В. К. Лаптев отдал распоряжение «командировать» меня из цеха в проектный отдел завода. Мне определили рабочее место в металлургическом секторе, которым руководил Владимир Иванович Нешокоц, и теперь все, кто работал над созданием рабочего проекта участка, могли тут же решать возникающие вопросы с увязкой проектных решений различных секторов - строительного, механического, электрического, сантехники и других. Это позволило сразу же после утверждения главным инженером завода основной компоновки участка приступить одновременно к проектированию всех агрегатов, коммуникаций и зданий. При этом, учитывая предстоящее использование однофазных, а не трёхфазных печных трансформаторов, было разработано много новшеств по сравнению с действовавшими на других заводах участками ЭШП. Что касается самих трансформаторов, то тут развернулась целая эпопея. Задача проектирования и изготовления новых трансформаторов была возложена на Московский трансформаторный завод.

...В тот период промышленностью руководили не министерства, а совнархозы - советы народного хозяйства, которые старались решать проблемы прежде всего своей территории, а уж потом - общегосударственные. Поэтому нас приняли на Трансформаторном заводе как дорогих гостей. Сразу выяснилось, что был почти готов проект однофазных трансформаторов ЭОМН-2000-6 (с напряжением 6 киловольт на высокой стороне), а нам были необходимы трансформаторы с первичным напряжением 10 киловольт. Проектанты даже обрадовались: «Пока всё еще сидит в голове, нам лучше сейчас внести необходимые изменения в проект, чем возвращаться к этому в последующие годы». Так у них получилась полная серия, а мы первыми в стране (не без приключений!) получили новые трансформаторы «ЭОМН-2000-10», причём произошло это уже 9 января 1963 года, в субботу, то есть в самые последние часы, когда ещё сохраняли свою силу выданные нам «фонды 1962 года»... (Уже 11 января нам бы эти трансформаторы никто не выдал, а новых фондов надо было добиваться несколько лет... Так работала тогда «плановая система».)

Итак, уже в самом начале 1963 года мы имели не только сильно продвинутый проект нового производственного участка, но и основное оборудование: два печных трансформатора и четыре печные установки Р-951 Кадиевского машиностроительного завода.

Дело в том, что ещё в самом начале проектирования была заложена такая идея: «один печной трансформатор - две печные установки, действующие попеременно». Эта идея очень понравилась директору завода В. А. Ермолаеву. Сам прекрасный рационализатор и изобретатель (на заводе «Серп и молот» до сих пор работает его подвесной конвейер для непрерывной транспортировки бунтов от стана 250, разработанный и смонтированный ещё в 50-е годы в бытность работы В. А. Ермолаева механиком сортопрокатного цеха), Владимир Алексеева отбивал все нападки критиков, утверждающих, что одна из двух установок Р-951 у нас будет простаивать.Он говорил: «Печной трансформатор - это «корова», а установки Р-951 - это два «подойника». Мы непрерывно доим «корову» - по очереди в каждый из «подойников»...

И это было верно. Дело в том, что место для организации нового производственного участка ЭШП было крайне ограничено - в торце того печного пролёта, где уже работали три мартеновские печи и одна электродуговая. Поэтому альтернативные варианты выглядели так: или 2 трансформатора и 2 установки ЭШП - или те же 2 трансформатора и 4 установки ЭШП (с увеличением выпуска металла на 30 процентов). Большое значение имела и сама организация работы: пока на одной установке Р-951 шла плавка, бригада сталеваров спокойно готовила параллельную установку к следующей плавке. Никакой торопливости, спешки, «халтуры»...

Окончательный же «приговор» критикам выбранной схемы вынесла жизнь, когда в 1968 году мы перешли на так называемую «бифиллярную схему», когда одним и тем же током плавили металл сразу на обеих установках, соединив их последовательно в цепи одного печного трансформатора. Для этого пришлось создать схему удвоения напряжения на выходных клеммах печного трансформатора (автор идеи - бригадир электриков нашего участка «светлая голова» Юрий Петрович Абанин) - и специальный регулятор, выравнивавший напряжение на каждой из двух работающих установок ЭШП (сила тока была всегда одинаковой вследствие последовательного соединения этих установок в цепи одного печного трансформатора).

...Но всё это было позже, а пока что, зимой 1962-1963 г., на месте будущего участка ЭШП располагалась старая «прямоточная печь», не оправдавшая возлагавшихся на неё надежд. Стояла задача: демонтировать эту печь, раскопать её фундаменты и устроить совсем другие фундаменты под новое оборудование в соответствии с готовящимся проектом. Сложность была в том, что часть старых фундаментов, по мере возможности, следовало использовать, сэкономив время и средства. Строительный сектор проектного отдела завода под руководством И. И. Курындина блестяще справился и с этой задачей, и вскоре начались строительные работы, а затем и монтаж оборудования. На повестку дня встало создание «пусковой бригады», задачей которой было в совершенстве освоить технологию ЭШП на одном из передовых предприятий страны.

Итоги межзаводской школы показали, что наилучшая организация производства и соблюдение технологии ЭШП было на старейшем заводе отечественной качественной металлургии - Златоустовском. Пришлось преодолеть большое сопротивление бухгалтерии, пытавшейся «сэкономить» на подготовке кадров - и в Златоуст все-таки была отправлена «пусковая бригада» в составе сталевара А. Давыдова, подручного сталевара Р. Какабадзе, сварщика на аппарате электрошлаковой сварки В. Глазунова, пультовщицы В. Маментьевой, электрика Ю. Остроухова и мастера А. Бывшева. Пусковая бригада целый месяц проработала на рабочих местах печей ЭШП, прослушала теоретический курс, сдала экзамен и получила удостоверения, дававшие право на допуск их к самостоятельной работе. Это явилось залогом последующего успеха при пуске в работу установок ЭШП на заводе «Серп и молот», как говорится, «с первого захода».

Особой проблемой являлось обеспечение будущего участка ЭШП кристаллизаторами. Вот тут нам никто не мог помочь. На большинстве заводов стояли кристаллизаторы круглого сечения, предназначенные для получения слитков ЭШП, подвергающихся последующей ковке. На «Серпе и молоте» отсутствовали ковочные средства, а слитки квадратного сечения предполагалось катать на обжимном стане 750. При этом размер слитков ЭШП должен был не превышать сечения квадрат 300 мм и длину 1300 мм. Для нормального извлечения слитка из кристаллизатора он должен был иметь конусность - либо кв. 300 мм – кв. 280мм, либо кв. 285мм – кв. 265 мм. Для этого требовались соответствующие кристаллизаторы. Решение этой задачи было возложено на главного сварщика завода Александра Федоровича Колосова и работников ремонтно-монтажного цеха завода, и задача была решена: кристаллизаторы для ЭШП все последующие 30 лет работы участка ЭШП изготавливались в этом цехе под руководством Н. А. Рукавишникова, и за всё это время не было никаких проблем.

Получив самые современные печные трансформаторы ЭОМН-2000/10 с 17-ю ступенями напряжения, мы приступили к разработке электрического режима плавки. Основная идея была такова: для каждого размера кристаллизатора, для каждой марки стали должен существовать электрический режим переплава, обеспечивающий оптимальное формирование слитка ЭШП с хорошей поверхностью и плотной кристаллической структурой. При этом изменения в короткой сети (сплавление расходуемого электрода, меняющаяся конфигурация силовых кабелей), а также расход флюса на образование гарниссажа и уменьшение поперечного сечения слитка не должны ухудшать условий переплава. Для этого нами был разработан ступенчатый график электрического режима, обеспечивающий постоянство металлургических факторов в условиях перечисленных выше изменений в ходе плавки. Это позволило почти с первых же плавок получить абсолютно равномерное качество металла как по высоте, так и по сечению слитка ЭШП (эти данные были впоследствии направлены в ИЭС имени Е. О. Патона и использованы при внедрении процесса ЭШП во Франции на заводе фирмы «Крезо-Луар», а наша статья была опубликована в журнале «Автоматическая сварка», № 11 за 1964 год).

Юрий КАМЕНСКИЙ

Продолжение следует