ГДЕ ЖИВА ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

«А вы ещё надеетесь, что где-то у нас в России жива промышленность?» - ехидно поинтересовался по телефону мой собеседник, не назвавший своей фамилии. Просто Андрей. Ну что ж, Андрей, попробуем с Вами поспорить. В качестве аргументов приведём конкретные факты, которые говорят сами за себя.

1. Конечно, никто не будет спорить, что для развития промышленности нужна поддержка властей. Вот как это происходит в Кировской области.

Недавно губернатор Кировской области Н. Белых побывал на Омутнинском металлургическом заводе, являющимся градообразующим предприятием г. Омутнинска, сообщила пресс-служба регионального правительства. Его продукция используется в автомобилестроении, машиностроении, станкостроении, приборостроении и многих других отраслях. В настоящее время на предприятии работают свыше трёх тысяч человек, объём производства в 2010 г. составил 3,7 млрд. руб. В прошлом году завод приступил к реализации инвестиционного проекта по модернизации оборудования прокатного производства. Проект рассчитан на 5 лет, общая стоимость инвестиций составляет 1,2 млрд. руб. Проект поддержан правительством Кировской области - указом губернатора ему предоставлен сертификат, который даёт право на получение ряда льгот и преференций таких, как льгота по налогу на имущество, субсидирование процентной ставки по кредитам. Омутнинский металлургический завод является одним из крупнейших налогоплательщиков в масштабе не только района, но и всей области, поэтому понятно, почему региональные власти заинтересованы в успешной реализации инвестиционного проекта предприятия. Хорошо бы, правда, чтобы это понимали и в других местах…

2. Оказывается, российские предприятия способны выпускать трубы для подводной добычи углеводородов

Трубная металлургическая компания в марте этого года приняла участие в спуске колонны из насосно-компрессорных труб с резьбовыми соединениями класса «Премиум» ТМК FMT в скважину глубиной более двух с половиной километров на офшорном нефтегазоконденсатном месторождении им. Юрия Корчагина компании «ЛУКОЙЛ«.

Спуск сопровождали специалисты компании «ТМК-Премиум Сервис». Трубы были произведены на Синарском трубном заводе, а финишные операции по нарезке резьбовых соединений осуществлены на предприятии «ТМК-Казтрубпром» (г. Уральск, Республика Казахстан).

В скважину общей глубиной (вертикальная и горизонтальная части) более 2 500 метров была спущена колонна, сформированная из насосно-компрессорных труб диаметром 88,9 мм, толщиной стенки 6,45 мм, группы прочности N80Q с резьбовыми соединениями класса «Премиум» ТМК FMT.

Общее время спуска в скважину составило 24 часа, а скорость сборки - в среднем 12 труб в час. После спуска колонна подверглась испытательному давлению на герметичность в 200 атмосфер в течение 30 минут. В процессе испытания ни одна труба ТМК не была забракована заказчиком – трубы подтвердили свою готовность к эксплуатации в условиях подводной добычи углеводородов.

3. Китайцы знают, на кого можно надеяться, получая оборудование для АЭС.

Ижорский производственный комплекс посетила делегация Министерства окружающей среды КНР во главе с генеральным директором департамента по ядерной безопасности Ченем Цзиньюанем. В состав делегации вошли: директор отдела ядерной энергии Департамента по ядерной безопасности Хао Сяофен, Генеральный директор Северного регионального управления по надзору за ядерной и радиационной безопасностью Гао Вентао, директор отдела ядерного надзора Сю Сенхун, заместитель директора отдела систем реакторов Центра по ядерной безопасности Джан Чуньмин, директор отдела ядерной безопасности Корпорации по ядерной энергии Цзянсу (JNPC) Яо Ган.

Гости посетили металлургические и машиностроительные цеха Ижорского производственного комплекса и имели возможность увидеть все этапы изготовления атомного оборудования: от выплавки слитков на электросталеплавильном комплексе ДСП-120 до проведения контроля и испытаний изделий. В Научно-исследовательском центре Ижорских заводов гостям были продемонстрированы широкие возможности исследовательско-испытательной базы Ижорского производственного комплекса.

Китайские специалисты также ознакомились с ходом изготовления длинноциклового оборудования для второй очереди АЭС Тянвань, которое запущено в производство ещё в октябре прошлого года, после проведённого специалистами JNPC аудита производственных мощностей и системы менеджмента качества.

В цехе № 34 Ижорских заводов китайским специалистам были продемонстрированы заготовки оборудования для корпуса реактора и крышки верхнего блока третьего энергоблока АЭС Тяньвань. Представители делегации были удовлетворены ходом работ и выразили уверенность, что Ижорский производственный комплекс поставит на вторую очередь АЭС Таньвань оборудование высокого качества.

 «Очень важно, что и акционеры, и руководство серьёзно и ответственно подходят к вопросам модернизации предприятий и особенно металлургического комплекса, испытательной базы, сварочного производства, - отметил генеральный директор департамента по ядерной безопасности Чень Цзиньюань. - Вы сделали огромный шаг вперёд. На сегодняшний день вы располагаете не только современным оборудованием и технологиями, но и персоналом высокой квалификации (конструкторы, технологи, инженеры, рабочие)».

По возвращении делегации в КНР в ГАН (Государственный атомный надзор) будут подписаны официальные документы регистрации Ижорских заводов и ОМЗ-Спецсталь в качестве изготовителей оборудования для второй очереди АЭС Тяньвань.

Итак, КНР успешно развивается, используя, в том числе, большой опыт российских предприятий.  Остаётся пожелать, чтобы этот опыт, это высокое качество было востребовано в полной мере и в нашей родной стране.

4. Современные технологии выгодны. Не случайно на Новокузнецком металлургическом комбинате  переходят на более экономичную технологию охлаждения рельсов.

В рамках реконструкции рельсобалочного цеха на НКМК внедрена новая, бескоробная технология охлаждения рельсов, которая позволяет сократить процесс с одиннадцати до двух часов и повышает производительность цеха на 10%.

Ранее рельсы укладывались в закрытые короба из огнеупорного кирпича для постепенного остывания, что позволяло нейтрализовать примеси водорода. После внедрения ковшевого вакууматора качество стали заметно повысилось, появилась возможность перейти на более экономичную технологию охлаждения рельсов.

 «Благодаря инвестициям «Евраза» Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат к концу 2012 г. получит целый ряд самых современных технологий по производству транспортного проката. Уже сегодня в рельсобалочном цехе выпускаются 25-метровые железнодорожные рельсы с улучшенными свойствами по геометрическим параметрам и чистоте рельсовой стали. После завершения второго этапа технического перевооружения здесь начнётся выпуск 100-метровых дифференцированных термоупроченных рельсов уровня лучших мировых производителей. Сибирские металлурги по данному виду продукции смогут на равных конкурировать с японскими и европейскими компаниями», - отметил вице-президент «Евраза», руководитель Дивизиона «Сталь» Алексей Иванов.

«Смогут на равных конкурировать с японскими и европейскими компаниями» - звучит отлично! Вопреки всем трудностям, наши соотечественники – в который раз! – показывают миру свои возможности. И если б к ним прибавить реальную и эффективную поддержку отечественного производителя в рамках всей страны…

Информация подготовлена по материалам

промышленного портала Metaprom.ru

ИИС «Металлоснабжение и сбыт«